说到3D打印，相信很多人都不陌生，它是快速成型技术的一种，又称增材制造，是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。那么3D打印在汽车行业的应用如何呢？今天我就带你来了解一下。
3D打印可以分为金属SLM/DMLS/EBM、尼龙SLS/MJF、塑料FDM和树脂SLA/DLP/Polyjet （以材料作为分类标准，仅是便于理解！）。其中金属3D打印在汽车上的应用主要有制动卡钳、敞篷支架和塑料模具制造等；尼龙3D打印在汽车上的应用主要有研发试制阶段、工装夹具制造、小批量最终量产制造和汽车改装等；塑料3D打印在汽车上的应用包括研发试制（造型阶段、设计阶段、试制阶段）和工装夹具（焊接车间、总装车间），树脂3D打印在汽车上的应用有研发试制（主要包括造型阶段、设计阶段和试制阶段）。
二、3D打印在汽车上的应用案例
研发试制——某合资品牌
使用机型：Stratasys Object(3DP/Polyjet)与Fortus(FDM)。
应用特点：早期应用者，应用比较充分（上格栅、下格栅、轮毂、门把手、密封条、天窗）；3D打印与传统工艺相结合；部分结构使用SLA+喷漆更高效、更便宜。
效果评价：大幅缩短开发周期、降低成本、降低工作量，并使验证效果更充分。
2. 工装夹具——焊装夹具与手持工装
加工工艺：大尺寸FDM。
应用特点：广泛应用于某品牌欧洲中心的各项研发流程。
效果评价：缩短周期、降低成本，特别是解决了在欧洲寻找相应的供应商比较困难的问题。
3. “量产制造”——布加迪威龙 制动卡钳
背景情况：布加迪有追求极致减重的历史，其上代车型凯龙当年最高时速396km/h，迟迟不能量产。
应用特点：大尺寸钛合金零件Ti6Al4V(Grade23) (410x210x136mm)，抗拉强度1250N/mm^2。原零件4.9kg，减重60%达到2kg。
效果评价：在不降低性能的前提下，实现了大幅的减重效果，4个制动卡钳成本最低在20万元，单设备每年生产20套；成本高、产能低，只能用于高售价、低产量的顶级跑车上。
读到此时，相信你对3D打印技术在汽车上的应用有了一定的了解，其实3D打印技术主要是应用在一些汽车零部件和模具制造上，还远远没有大范围普遍应用，3D打印的成本和技术难关也使得许多汽车制造商望而止步，因此3D打印技术要想在汽车行业得到更普遍的应用，还有很长的一段路要走，随着科学技术的不断进步，我相信3D打印的未来前景非常广阔！
